在新能源汽車電池包絕緣材料 CTI 值檢測中高壓漏電起痕試驗儀的應用

新能源汽車高壓電池包長期處于高濕、粉塵、鹽霧污穢復合工況，內部 PC/PA 工程塑料、硅橡膠絕緣墊片、環氧隔板表面會持續積累導電污染物，在高壓電場下易產生漏電起痕，逐步形成導電通道，引發漏電、短路甚至熱失控風險。材料相比漏電起痕指數（CTI）是評判絕緣耐污損能力的指標，傳統單工位測試設備檢測效率低，電壓、滴液流量控制準度差，人工判定起痕閾值存在主觀誤差。HCLD-3 五工位高壓漏電起痕試驗儀遵循 GB/T 6553、ISO 6469 標準，集成 SPWM 升壓、準確滴液控制、60mA 電流自動判定機制，可同步完成多組電池包絕緣材料耐電痕化測試，是車企絕緣材料入廠檢驗、新材料配方研發、整車穩定認證的設備。

一、動力電池絕緣材料漏電起痕傳統測試痛點

1. 單工位檢測效率低下 電池包絕緣包含多種基材、改性配方，多批次平行對比試驗若采用單工位設備，試樣需逐件更換，整套 CTI 梯度測試耗時長達數小時，無法滿足產線大批量來料抽檢需求。

2. 電壓與污染液流量控制準度不足 普通設備升壓線性差、滴液流速波動大，污穢液滴落間隔不均勻，電極間電場與導電污染物供給偏離標準試驗條件，測得 CTI 數值重復性差，不同實驗室數據無法對標。

3. 起痕判定依賴人工，誤差大 依靠肉眼觀察炭化痕跡判定失效，主觀偏差明顯，無法準確捕捉 60mA 臨界漏電電流，容易低估材料真實耐起痕能力，為整車高壓穩定埋下隱患。

4. 高壓試驗穩定防護薄弱 6kV 高壓測試過程中試樣擊穿、飛弧易損傷電路，缺少互鎖、瞬時防護結構，操作人員存在觸電風險，不適合實驗室高頻次連續試驗。

二、五工位并行設計，批量完成電池絕緣材料梯度測試

HCLD-3 搭載 5 個單獨同步試驗工位，單次可同時放置 5 片電池包塑料、硅橡膠絕緣試樣，同步開展同一電壓梯度或多電壓梯度對比試驗，檢測效率提升 5 倍。設備配套標準鎳制電極，電極厚度 0.5mm，極間距嚴格控制在 50±0.5mm，匹配國標電極尺寸規范，減少工裝尺寸帶來的系統誤差。數字化流量控制系統實現污染液 0~1.2ml/min 無級可調，滴液速率穩定可控，保證每組試樣污染物供給條件統一，多批次 CTI 數據具備橫向對比、第三方計量溯源價值。

三、SPWM 電子升壓 + 全鏈路監測，穩定輸出 0~6000V 試驗高壓

設備采用 SPWM 電子升壓架構，試驗電壓 0~6000V 連續可調，電壓誤差控制在 ±5% 以內，可完整覆蓋車載高壓電池系統不同電壓等級絕緣測試需求。搭載低通濾波電流監測單元，濾除高壓回路雜波干擾，準確采集電極間泄漏電流；系統設定 60mA 持續 2s 作為起痕判定閾值，一旦達到臨界電流自動停機，同步記錄失效電壓、試驗時長，替代人工肉眼判斷，減少人為判定誤差，準確輸出材料 CTI/PTI 特征參數。

四、多重高壓穩定防護，適配長期連續試驗室作業

整機搭載多重穩定防護體系：TVS 瞬時防護模塊，試樣擊穿瞬間吸收浪涌電壓，保護內部升壓變壓器與傳感器；雙系統電氣互鎖，試驗倉門開啟自動切斷高壓輸出，杜絕人員誤觸帶電電極風險；內置高壓真空斷路開關，故障狀態快速分斷高壓回路。整機配備 Φ100mm 標準排氣孔，及時排出試驗產生的腐蝕氣霧，保護設備內部元器件，延長設備使用壽命。7 寸彩色觸摸屏集中展示電壓、滴液流量、工位狀態、電流實時數據，操作直觀簡便。

五、PLC 全自動測控，自動生成標準化檢測報告

以 PLC 作為控制單元，整套測試流程全自動運行，無需人工值守。上位機配套專用測試軟件，試驗結束自動判定材料合格 / 不合格，對測試數據自動編號、本地存儲，支持一鍵打印標準化檢測報告，報告格式滿足 ISO 6469、UL、CE 等整車認證資料歸檔要求。設備可完整記錄每一組試樣的電壓曲線、滴液時長、失效電流等原始數據，便于研發人員追溯材料耐起痕劣化規律。整機機械結構設計集成設計，尺寸 1120×520×1350mm，擺放占用空間小，可直接部署于車企質檢實驗室、第三方材料檢測機構。